Aire comprimido para la industria plástica

La industria plástica ha revolucionado nuestra vida de una manera que ni siquiera pensamos, puesto que gracias a la aparición de los compresores de aire podemos comer esa comida envasada que tanto nos gusta. Además, el desarrollo de varios tipos de compresores de aire ha hecho que esta industria avance aún más, otorgándonos una comodidad que tenemos gracias al aire comprimido. En este post explicaremos la vital importancia del aire comprimido para la industria plástica.

Gracias al aire comprimido se dejaron de pegar los envases

Si miramos a nuestro alrededor seguro que nos encontramos con envases plásticos como las botellas, unos envases que hasta los años 60-70 se hacían en varias partes que se pegaban.

Eso pasó a la historia gracias a las máquinas de aire comprimido que, entre otras cosas, permiten soplar una preforma de plástico dentro de un molde, formando esas botellas que todos nosotros usamos a diario.

En concreto, la creación de botellas es posible gracias a unos compresores de alta presión llamados Boosters, que son capaces de dar aire a una presión superior a 30 bar en los puntos de la fábrica en los que hacen falta, ahorrando así costes y energía.

Aire comprimido para la industria plástica

¿Qué más hace el aire comprimido en una fábrica de plásticos?

En una fábrica de plásticos el aire comprimido se usa para todo, empezando por la fase de transporte del plástico, tanto cuando está en lo que se denomina fase densa, como en la fase diluida.

Este aire comprimido a alta presión es el que permite formar las botellas, mientras que las bombas de vacío de aire comprimido son las que se usan para el proceso de termoformado.

También se usa para procesos que van asociados a la fabricación de plásticos, como los tratamientos de aguas residuales de la propia fábrica.

Resumiendo, una fábrica de plásticos no puede funcionar sin el aire comprimido, pues se necesita en todos los procesos.

No sirve cualquier tipo de aire comprimido

Cuando hablamos de procesos industriales en los que necesitamos aire comprimido, tenemos que alejar de nuestra mente esos compresores más económicos, con una mala eficiencia, que generan aire de mala calidad con cantidades elevadas de aceite y disponen de un mal tratamiento posterior.

La palabra “tratamiento” es muy importante en la industria plástica, pues en la inmensa mayoría de procesos (por no decir en todos) se necesita un aire comprimido con unos parámetros determinados.

El aire comprimido para la industria plástica tiene que estar seco para no interferir en los procesos de fabricación y secado del plástico. También tiene que estar limpio, puesto que los plásticos tienen que pasar unos controles de calidad, no pudiendo quedar restos de polvo o de cualquier otra sustancia como el aceite de los equipos en el producto final.

¿Cómo se consigue que el uso de aire comprimido en una fábrica de plásticos sea el adecuado? Esto se consigue con otro tipo de equipos para aire comprimido como son los secadores, máquinas para la separación y eliminación de los condensados. Aparte del uso de conjuntos de filtración para la eliminación de partículas, hidrocarburos, bacterias, …

Además de mejorar el proceso productivo, los equipos de tratamiento consiguen que los accesorios neumáticos de la maquinaria duren más tiempo y que las herramientas se desgasten menos, lo que a la larga produce un ahorro más que considerable.

Las tuberías son muy importantes

Los compresores, de distintos tipos, rotativos, alternativos, …, son los encargados de producir el aire comprimido que se necesita en el proceso de fabricación, pero no podemos olvidarnos de las tuberías por las que viaja el aire, una parte del sistema que muchas veces se olvida al centrar todo el esfuerzo en adquirir los mejores compresores.

Las mejores son las de acero inoxidable y las de aluminio, con fin de poder usarse en cualquier espacio sin riesgo de oxidaciones internas que contaminen el aire comprimido.

Las bajantes son uno de los puntos críticos de las instalaciones de aire, debiendo ser calculadas para evitar las caídas de presión. Las ampliaciones también son críticas y no deben reducir el diámetro de la tubería de la red general, pues eso produciría pérdidas de carga generales que una fábrica no puede tolerar. Del mismo modo, siempre hay que usar conectores finales de seguridad a prueba de fugas.

¿Cómo se controlan tantas máquinas de aire comprimido?

Ya hemos visto que el aire comprimido para la industria plástica necesita de una gran cantidad de máquinas, por lo que una fábrica de plásticos está llena de ellas, formando una compleja estructura que no es nada fácil de controlar, más teniendo en cuenta que la producción no puede parar.

Por suerte, en la industria del aire comprimido ya se ha desarrollado una solución. En concreto, el principal fabricante alemán de compresores, KAESER Kompressoren, ha sacado al mercado un controlador maestro de aire comprimido, el modelo SIGMA AIR MANAGER 4.0, que permite una monitorización óptima y una regulación eficiente de la estación de aire comprimido, así como un uso acorde a la industria 4.0.

¿Qué hace el SIGMA AIR MANAGER 4.0?

Este controlador recoge los datos de todos los compresores que tiene conectados para ajustar la producción de aire comprimido a las necesidades de la fábrica, teniendo en cuenta la temperatura, las pérdidas, la calidad de la presión, etc, y obtener la máxima eficiencia energética del sistema.

Se puede decir que el SIGMA AIR MANAGER 4.0 es el “cerebro” que les falta a los compresores para que funcionen en conjunto, teniendo en cuenta en qué situación se encuentra cada uno de ellos y las necesidades de la instalación en cada momento.

Además, tener todos los compresores enlazados permite que los técnicos de servicio se conecten a ellos de manera remota para hacer algunas labores de mantenimiento o incluso repararlos si el problema es de software.

Imagen cedida por Kaeser Kompressoren

También es capaz de enviar un mensaje a los técnicos que tengamos asignados siempre que haya un problema, acortando los tiempos de respuesta y ayudando a la eficiencia en la predicción.

Al estar diseñado por un fabricante nº 1 como KAESER Kompressoren, con una experiencia enorme en aire comprimido, se ha tenido en cuenta hasta el más mínimo detalle, como el poder ampliar el número de compresores conectados con una actualización del software, sin tener que hacer una instalación nueva.

Ahorra electricidad y recupera calor

Este controlador ya aporta grandes beneficios a las fábricas de plástico, pero es que además permite ahorrar electricidad en unos momentos en los que el precio está por las nubes.

El ahorro se produce con la mejora de la eficiencia energética que se consigue al interconectar todos los compresores. Pero, además, los compresores son máquinas que irradian mucho calor que, gracias al SIGMA AIR MANAGER 4.0, se puede recuperar para usarlo como calefacción en la fábrica.

Esta mejora en la eficiencia dependerá del tipo de instalación, pero se ha comprobado en numerosas empresas que la media sumando la electricidad y la recuperación de aire caliente supone alrededor de 20.000 euros anuales, una cifra para tener en cuenta.

Como vemos, el desarrollo de los distintos tipos de compresores y de sus sistemas inteligentes de control ha ayudado a que la industria mejore cada día en sus procesos productivos, con productos plásticos de más calidad y más limpios, y todo ello con un consumo mínimo de energía.

 

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