El soplado de plástico es una técnica muy usada a la hora de fabricar objetos huecos de este material, como los envases, los recipientes o las botellas. Permite crear artículos ligeros, muy resistentes y con una gran cantidad de formas que luego terminan en las tiendas o en nuestras casas.
Qué es el moldeo por soplado
Se parte de un polímero fundido al que se le insufla aire dentro de un molde. El proceso es similar al que se sigue en el soplado de vidrio, aunque aquí se emplea aire comprimido para expandir el material plástico hasta que coja la forma del molde. La técnica se usa en una gran cantidad de sectores y con ella se obtienen piezas muy diferentes como los contenedores, las botellas o cualquier tipo de envase hueco.
Cómo es el proceso de soplado de plástico
Tiene tres etapas bien diferenciadas, tras las cuales ya se obtiene la pieza lista para poder ser usada.
Extrusión
Cuando llega a la fábrica, el plástico lo hace en forma de pequeños pellets o gránulos. Estos se meten dentro de la extrusora, la cual los calienta hasta que se funden. Cuando ya se han convertido en una masa viscosa, los empuja a través de una boquilla para generar un tubo hueco que se conoce como parison.
Soplado de parison
Una vez que el parison se crea se mete en un molde que tiene la forma del artículo finalizado. Es entonces cuando se introduce aire comprimido (con compresores como los que vendemos y mantenemos en Serviaire) en el parison.
Aquí el plástico se expande y adopta la forma del molde, en una fase que varía con respecto al tipo de soplado que se haya elegido.
Enfriamiento y desmoldeo
Ya con su apariencia final, el plástico se enfría y se endurece. Cuando está frío se abre el molde y se saca el artículo que se ha fabricado. En ocasiones es necesario cortar las rebabas o el exceso de material.
¿Qué tipos de plásticos se pueden utilizar en el proceso de moldeo por soplado y cuáles son sus propiedades?
Cada uno de los plásticos tiene unas propiedades particulares, de modo que son más o menos adecuados para unas aplicaciones en concreto.
Polietileno de alta densidad
De los más comunes en el moldeo por soplado. Es resistente, dura mucho y su costo es bajo. Se ve en envases de alimentos o en los de los detergentes.
Polietileno tereftalato
Muy fuerte ante los impactos, es transparente y crea una buena barrera contra el oxígeno. Por eso, es el más usado en las botellas para bebidas (se le conoce también como PET).
Polipropileno
Se trata de un polímero que soporta las altas temperaturas. Debido a ello, se emplea cuando hace falta la esterilización, como ocurre en la industria de la alimentación y en la farmacéutica.
Policarbonato
Es un plástico muy resistente y bastante caro. Se reserva en aquellos casos en los que es necesario una enorme claridad óptica y cuando se requiere una gran resistencia a los impactos.
¿Cuáles son las ventajas y desventajas del proceso de moldeo por soplado?
Por sus ventajas, el moldeo de soplado es la opción preferida en la fabricación tanto de envases como de productos huecos. La eficiencia es una de sus ventajas, puesto que es un proceso muy rápido y automatizable. De ese modo permite producir en masa con un costo muy bajo. La versatilidad es otra ventaja, al permitir fabricar muchas formas y tamaños.
No hay que olvidar la ligereza del producto, puesto que los objetos que se elaboran así pesan muy poco. Eso es algo beneficioso para el manejo y el transporte. Como cualquier otro proceso de fabricación, este también posee sus desventajas. Una de las principales es que los productos apenas pueden poseer detalles. El costo de los moldes es otro inconveniente, ya que son muy caros.
¿Qué factores hay que tener en cuenta en el diseño de moldes para el moldeo por soplado?
Existen varios factores a tener en cuenta cuando se diseñan los moldes, pues es una etapa crítica en el proceso de soplado de plástico. Esta influye en la calidad, la funcionalidad y el coste del producto.
Geometría del artículo
Los moldes deben dejar que el plástico se expanda de manera uniforme, evitando los atrapamientos de aire o de material. Aquí, las curvas excesivas pueden dificultar el desmoldado.
Espesor de las paredes
Las paredes deben tener un espesor uniforme. Con eso, se garantiza la resistencia y se evitan puntos débiles. Aquí hay un equilibrio muy delicado, pues si son demasiado gruesas se aumenta el coste y el peso, mientras que si son muy delgadas se compromete la integridad estructural.
Material del molde
Entre los materiales más comunes están los metálicos. El acero es uno de ellos, muy duradero y caro, mientras que otro es el aluminio. En este caso, es más ligero y se trabaja mejor con él, pero no resiste muy bien la abrasión. Se puede dar un tratamiento superficial al molde, haciendo que sea más resistente y que tenga una mayor vida útil.
Sistema de refrigeración
Siempre hay que tener esto en cuenta, por ejemplo, incluyendo en el molde canales de refrigeración por los que el agua pueda circular, lo que reduce los tiempos y evita deformaciones. Con el fin de prevenir problemas de contracción irregular, hay que asegurar que el enfriamiento es el adecuado.
Accesibilidad y facilidad de mantenimiento
El diseño de los moldes se debe hacer permitiendo un acceso rápido a todas sus partes. De ese modo, el mantenimiento y las reparaciones serán más sencillas, más si se pueden cambiar las piezas desgastadas sin sustituir el molde completo.
Conclusiones
Gracias al soplado de plástico se tiene acceso a todo tipo de envases de este material con un coste muy bajo. Es una técnica ideal, siempre que no se requieran envases con detalles, que permite crear todo tipo de contenedores de forma rápida y barata. Si necesitas ayuda o tienes dudas, puedes ponerte en contacto con nosotros.
